راهنمای انتخاب بهترین کمپرسور برای نساجی و بافندگی [مشخصات +فیلم]

قبول دارید که بدون کمپرسور، چرخ‌های یک کارخانه نساجی و بافندگی عملاً از حرکت می‌ایستد؟

پس طبیعی است که انتخاب یک کمپرسور باکیفیت و مناسب، حداقل این مزیت را دارد که نگرانی از بابت توقف خط تولید نخواهید داشت. با این حال، تنها خوب بودن کمپرسور برای یک مدیر هوشمند کافی نیست؛ چون او هنگام انتخاب، به مسائلی مانند قیمت، اندازه مناسب، گارانتی قابل اعتماد و چند معیار مهم دیگر هم توجه می‌کند.

در این مقاله تلاش می‌کنم همه این مسائل را به شکلی روشن و کاربردی بررسی کنم تا در پایان بتوانید انتخابی داشته باشید که برایتان آرامش خاطر به همراه داشته باشد.

سایز و مشخصات بهترین کمپرسور برای دستگاه های نساجی و بافندگی

شاید مهمترین و پرکاربردی ترین دستگاهی که در صنعت نساجی و بافندگی استفاده می شود دستگاه Air jet loom باشد.

همانطور که خودتان بهتر می دانید دستگاه Air Jet Loom نوعی ماشین بافندگی است که نخ پود را با استفاده از هوای فشرده از میان تارها عبور می‌دهد. در هر بار بافت، ابتدا تارها بالا و پایین می‌روند و یک فضای خالی به نام «دهنه» ایجاد می‌شود.

سپس نازل اصلی با فشار زیاد (4 تا 6 بار) ، هوا را شلیک می‌کند و نخ پود را به داخل دهنه پرتاب می‌نماید. در طول مسیر نیز نازل‌های کمکی با دمیدن هوا، نخ را هدایت و تقویت می‌کنند تا به‌صورت کامل از عرض پارچه عبور کند. سنسورها هم عبور صحیح نخ را کنترل می‌کنند و در صورت مشکل دستگاه را متوقف می‌سازند. در پایان، شانه نخ پود را در جای خود می‌نشاند و این فرآیند با سرعت بسیار بالا تکرار می‌شود تا پارچه تولید گردد.

انواع مدل دستگاه Air Jet Loom و سایز کمپرسور مورد نیاز

من دستگاه های Air Jet را بر اساس عرض بافت (Reed Width) آن ها تقسیم بندی می کنم. سایزهای رایج:

• ۱۵۰ سانتی‌متر
• ۱۹۰ سانتی‌متر
• ۲۱۰ سانتی‌متر
• ۲۳۰ سانتی‌متر
• ۲۶۰ سانتی‌متر
• ۲۸۰ سانتی‌متر
• ۳۴۰ سانتی‌متر و بالاتر

بطور کلی هر چقدر عرض بیشتر باشد یا تعداد نازل ها بیشتر باشد ما به کمپرسور سایز بزرگ تر نیاز داریم.

این را هم اضافه کنم مقدار مصرف هوای فشرده در ایرجت در برندهای مختلف کمی تفاوت می کند. مثلا برند Toyota نسبت به مدل های چینی کم مصرف تر است. (البته قیمتش هم بیشتر است)

اگر فقط یک دستگاه ایرجت داری همین سایزها مناسب هستند. البته برای ضریب اطمینان می توانی 30% به ظرفیت اضافه کنی (ضریب اطمینان مهندسی افت فشار و نشتی)

اما اکثر کارخانه ها از چند دستگاه ایرجت استفاده می کنند در این صورت باید مجموع تعداد و سایز دستگاه ها را محاسبه کنید. بطور مثال تصور کنیم در یک کاخانه نساجی و بافندگی از 2 ایرجت سایز 210 و 3 دستگاه 280 و یک دستگاه 260 استفاده می کنیم. آنوقت:

(2*330) + (3*420) + (1*400) = 2320 L/min

نزدیک سایز کمپرسور به این عدد کمپرسور اسکرو 2500 لیتری (15 کیلووات) است.

اما اجازه بده کار را برایت راحت تر از محاسبات کنم:

بطور کلی به ازای هر دستگاه ایرجت 650 تا 1000 لیتر بر دقیقه هوای فشرده نیاز است. یعنی به ازای هر ایرجت یک کمپرسور اسکرو 7.5 کیلووات (1200 لیتری) با فشار باری 8 بار کافی است.

پس اگر به طور مثال از 10 دستگاه ایرجت استفاده می کنی باید کمپرسور اسکرو 55 کیلووات (8000 لیتری) یا 75 کیلووات (10000 لیتری) استفاده کنی.

کمپرسور اسکرو 45 کیلووات (7000 لیتری) مشاهد جزئیات و قیمت	کمپرسور اسکرو 55 کیلووات (8000 لیتری) مشاهده جزئیات و قیمت	کمپرسور اسکرو 75 کیلووات (11500 لیتری) مشاهد جزئیات و قیمت

این را هم اضافه کنم که بهتر است همیشه یک کمپرسور رزرو با حداقل 50% ظرفیت مورد نیاز در کارخانه داشته باشید چون با در صورت افت فشار یا مشکل در کمپرسور، تمام ایرجت ها از کار می افتند و خط تولید می خوابد.

سایز کمپرسور مناسب برای ایرجت اسپینینگ Air jet spinning

ایرجت اسپینینگ یکی از جدیدترین و سریع‌ترین روش‌های ریسندگی مدرن است که در دههٔ ۱۹۸۰ توسط شرکت ژاپنی موراتا (Murata) با نام تجاری MJS (Murata Jet Spinner) و بعدها MVS (Murata Vortex Spinner) به بازار معرفی شد.
در این روش، برخلاف ریسندگی رینگ یا روتور که از پیچش واقعی (real twist) فیلامنت‌ها استفاده می‌کنند، نخ با استفاده از گردابه هوا (air vortex) تولید می‌شود و نخ حاصل ساختاری شبیه به نخ‌های فاست (fancy yarn) دارد که هسته‌ای موازی و پوششی از فیبرهای پیچیده‌شده دور آن است.

بطور کلی هر دستگاه که شامل حدودا 8 تا 12 اسپیندل باشد چیزی حدود 1500 تا 2500 لیتر بر دقیقه هوای فشرده نیاز دارد.

به عبارت ساده تر ما برای هر دستگاه ایرجت اسپنینگ به یک کمپرسور اسکرو 15 کیلووات با فشار باری 8 بار نیاز داریم.

حالا اگر ما در کارخانه 6 دستگاه ایرجت اسپنینگ داشته باشیم باید حداقل 6*1500 = 9000 لیتر بر دقیقه هوای فشرده داشته باشیم که این میزان از هوای فشرده معادل یک کمپرسور اسکرو 55 کیلووات می شود.

نکته: بهتر است بجای اینکه از یک کمپرسور مرکزی استفاده کنیم از دو کمپرسور کوچکتر استفاده کنیم. اینطوری اگر یکی از کمپرسورها دچار مشکل شوند فقط بخشی از خط دچار مشکل می شود و کل خط متوقف نمی شود.

بطور مثال بجای یک کمپرسور 9000 لیتری ( 55 کیلووات) می توانیم از دو کمپرسور اسکرو 5000 لیتری (30 کیلووات) استفاده کنیم.

کمپرسور اسکرو 30 کیلووات (5000 لیتری) مشاهده جزئیات و قیمت	کمپرسور اسکرو 37 کیلووات (6000 لیتری) مشاهده جزئیات و قیمت	کمپرسور اسکرو 55 کیلووات(9000 لیتری) مشاهده جزئیات و قیمت

سایز کمپرسور مناسب برای ایر تکستچرینگ Air Texturing

ایر تکستچرینگ (Air Texturing) یا فرآیند تکستورینگ با جت هوا، یکی از روش‌های مهم در صنعت نساجی برای تغییر ساختار نخ‌های فیلامنتی مصنوعی (مانند پلی‌استر، نایلون) است.

ایر تکستچرینگ یک فرآیند مکانیکی است که با استفاده از جریان هوای فشرده سرد (جت هوا)، نخ‌های فیلامنتی صاف و موازی را به نخ‌هایی با ظاهر و حس شبیه به نخ‌های اسپان (ریسیده‌شده از الیاف کوتاه) تبدیل می‌کند. در این روش، نخ با سرعت بالا به داخل یک نازل هوا وارد می‌شود و هوای فشرده باعث ایجاد لوپ‌ها (حلقه‌ها)، پیچش‌ها و درهم‌تنیدگی‌های تصادفی در فیلامنت‌ها می‌شود. این لوپ‌ها ثابت می‌مانند و نخ را حجیم (bulky) می‌کنند.

این فرآیند حدود ۵۰ سال پیش توسعه یافته و امروزه یکی از همه کاره ترین روش‌های تکستورینگ است، زیرا می‌تواند انواع مختلف نخ‌ها (حتی غیرترموپلاستیک مانند شیشه یا سلولزی) را پردازش کند و چندین نخ را همزمان ترکیب کند.

کاربرد ایر تکستچرینگ در صنعت نساجی

تفاوت ایر تکستچر با تکستچرینگ مکانیکی چیست؟

بطور کلی هر ماشین ایر تکسچرینگ ( هر پزیسیون) چیزی حدود 400 تا 800 لیتر بر دقیقه به هوای فشرده نیاز دارد.

که به ازای هر ماشین (با 8 تا 4 پزیسیون) ما به یک کمپرسور اسکرو 15 کیلووات با فشار باری 8 بار نیاز داریم.

کمپرسور اسکرو11کیلووات(2000 لیتری) مشاهده جزئیات و قیمت	کمپرسور اسکرو15کیلووات(2500 لیتری) مشاهده جزئیات و قیمت	کمپرسور اسکرو22کیلووات(3600 لیتری) مشاهده جزئیات و قیمت

کمپرسور با اینورتر یا بدون اینورتر: کدام مناسب صنعت نساجی و بافندگی است؟

اینورتر یک آپشنی است که روی کمپرسور اسکرو می تواند نصب شود. وظیفه اینورتر علاوه بر کاهش مصرف برق، این است که فشار باری را همیشه برای ما یکسان نگاه دارد.

اجازه بده ساده تر توضیح بدهم. روال کاری کمپرسور های اسکرو اینگونه است که فشار باری آنها مثلا بین 6 تا 8 بار تنظیم می شود. این یعنی چی؟

یعنی زمانی که فشار باری به 8 بار برسد کمپرسور فرایند فشرده سازی را متوقف می کند و اگر به 6 بار برسد شروع به فشرده سازی هوا می کند.

حالا این برای صنعت نساجی خیلی مطلوب نیست. مگر اینکه بیاییم فشار باری را بین 8 تا 10 بار تنظیم کنیم تا همیشه مطمئن باشیم فشار زیر 8 بار نمی رسد چون اگر برسد کل خط تولید ما متوقف می شود.

این هم البته یک راه کار است اما باعث افزایش مصرف برق و فشار بیشتر به کمپرسور می شود. در این میان یک راه حل ساده تر دیگری نیز وجود دارد: استفاده از اینورتر!

اینورتر به ما کمک می کند که همیشه فشار 8 بار را داشته باشیم و خودش اتوماتیک وار کنترل می کند که هرگز فشار باری ما زیر 8 بار نرسد.

البته آپشن اینورتر یک هزینه اولیه برای ما به همراه دارد اما اگر به طول حداقل 10 سال کارکرد کمپرسور نگاه کنیم متوجه می شویم که این هزینه اولیه برای ما در بلند مدت بسیار مقرون به صرفه خواهد بود.

کدام درایر (خشک کن) مناسب کمپرسور نساجی و بافندگی است؟

بطور کلی ما دو نوع درایر یا خشک کن هوای فشرده داریم.

1. درایر تبریدی (درایر یخچالی)
2. درایر جذبی

در 90% اوقات درایر تبریدی انتخاب خیلی خوبی برای کمپرسور مخصوص نساجی و بافندگی است چرا که در عین سادگی می تواند هوای فشرده ای که قبلتر توسط کمپرسور تولید شده را برای ما خشک کند. (مهم است که هوای خشک و بدون رطوبت به ماشین ها و دستگاه های بافندگی و نساجی برسد)

درایر های تبریدی برندهای مختلفی دارند. از آمریکایی و ایتالیایی و ترکیه ای بگیر تا درایر های تبریدی که مونتاژ ایران هستند.

به لحاظ اسم و رسم و قیمت با همدیگر تفاوت دارند اما به لحاظ کارایی در عمل، یکی هستند. یعنی توصیه برادرانه من این است که وارد بازی برند ها در درایر تبریدی نشوید چون همه عین هم کار می کنند.

و هیچ کدام مزیت چشمگیری نسبت به دیگری ندارد. صرفا هر آنچه که می شنوید جنبه تبلیغاتی و تجاری دارد و در عمل شما تفاوتی احساس نمی کنید. پس دنبال درایر تبریدی باشید که به لحاظ قیمتی، مقرون به صرفه باشد.

همانطور که گفتم در 90% اوقات این درایرهای تبریدی در صنعت نساجی کارایی خیلی خوبی دارند اما گاها اتفاق می افتد که دستگاهی بشدت به رطوبت حساس است (مدل های خیلی جدید)، آنوقت راه حل این است که سراغ درایر جذبی برویم.

درایر جذبی کمی به لحاظ قیمتی گران تر از درایر تبریدی است اما به لحاظ قدرت خشک کنندگی به مراتب عملکرد بالاتری نسبت به درایر های تبریدی دارند.

سایز کمپرسور برای تمیزکاری و پرزگیری (Pneumatic Cleaning / Blow-off)

در کارخانجات نساجی، پرز، غبار و الیاف معلق همیشه از عوامل دردسرساز به‌حساب می‌آیند و اگر کنترل نشوند، هم روی کیفیت پارچه اثر می‌گذارند و هم باعث ایجاد اختلال در عملکرد دستگاه‌ها می‌شوند.

برای مقابله با این مشکل، سیستم‌های تمیزکاری پنوماتیک به کار می‌روند. این سیستم‌ها وظیفه دارند پرز و گردوغبار را از سطح اجزای حساسمثل ژاکارد، میل‌میلک‌ها، دهنه و حسگرها دور کنند، مانع گیرکردن نخ در شیارها و راهنماها شوند و محیط اطراف دستگاه را تمیز نگه دارند تا آلودگی روی نخ و پارچه ننشیند.

تمیزکاری معمولاً به دو روش انجام می‌شود:

1. نازل‌های ثابت که به‌صورت دائمی یا زمان‌بندی‌شده هوا می‌دمند
2. و تفنگ‌های بادی که اپراتور برای پاک‌سازی‌های دوره‌ای استفاده می‌کند.

در بخش ریسندگی نیز دستگاه‌های تمیزکننده‌ی سیّار یا Traveling Cleaner وجود دارند که روی ردیف ماشین‌ها حرکت کرده و با ترکیب دمش و مکش، پرزها را جمع‌آوری می‌کنند.

این سیستم‌ها با استفاده از هوای فشرده‌ای کار می‌کنند که از کمپرسور تأمین شده و پس از عبور از فیلتر و رگولاتور به نازل‌ها یا تفنگ‌های بادی می‌رسد. هنگام خروج هوا از نازل، فشار به سرعت زیاد تبدیل می‌شود و همین جریان پرسرعت نیروی لازم برای جدا کردن پرز و گردوغبار را ایجاد می‌کند. فشار کاری معمول این سیستم‌ها معمولاً در محدودهٔ ۵ تا ۷ بار است.

مصرف هوا در تمیزکاری نسبت به عملگرهای پنوماتیک سنگین‌تر است، چون جریان هوا یا پیوسته است یا با چرخه‌های نزدیک به پیوسته کار می‌کند.

از نظر مصرف، یک نازل تمیزکاری کوچک در فشار حدود ۶ بار معمولاً بین ۲۰۰ تا ۳۰۰ لیتر بر دقیقه هوا می‌کشد، و انواع بزرگ‌تر یا تفنگ‌های قوی‌تر ممکن است تا ۳۰۰ تا ۵۰۰ لیتر بر دقیقه مصرف داشته باشند. دستگاه تمیزکننده‌ی سیّار نیز بسته به مدل معمولاً در محدودهٔ ۶۰۰ تا ۱۲۰۰ لیتر بر دقیقه قرار می‌گیرد.

بنابراین اگر مثلاً چهار نازل ثابت با متوسط مصرف ۲۵۰ لیتر بر دقیقه به همراه یک Traveling Cleaner با مصرف حدود ۸۰۰ لیتر بر دقیقه داشته باشیم، مجموع مصرف لحظه‌ای نزدیک ۱۸۰۰ لیتر بر دقیقه خواهد بود.

با درنظر گرفتن یک ضریب اطمینان ۲۰ تا ۳۰ درصدی، ظرفیت مناسب کمپرسور حدود ۲۲۰۰ تا ۲۴۰۰ لیتر بر دقیقه خواهد بود؛ البته به شرط اینکه این سیستم‌ها به‌طور مداوم فعال باشند.

به همین دلیل در بسیاری از کارخانه‌ها یا یک کمپرسور جداگانه برای سیستم‌های تمیزکاری در نظر گرفته می‌شود یا ظرفیت کمپرسور مرکزی به‌طور قابل‌توجهی بالاتر انتخاب می‌شود تا این مصرف سنگین را پوشش دهد.