نیاز به راهنمایی دارید؟
کمپرسورسازان یک مجموعه خانوادگی است که راهنمایی و مشاوره دادن صادقانه را وظیفه خود می داند چرا که بر این باوریم ساخت ارتباط خوب و ماندگار با مشتریان بسیار مهمتر از فروش است.
راهنمای انتخاب بهترین کمپرسور در صنعت نساجی و پوشاک [نقد و بررسی]
اگر نیاز به مشاوره رایگان برای انتخاب کمپرسور مناسب نساجی و پوشاک داری با کارشناس کمپرسورسازان 09127161850 همین الان تماس بگیرید.
مهمترین سوالی که بعد از راه اندازی کارخانه نساجی و پوشاک پیش می‌آید این است که چه کمپرسوری باید بخریم که نه تنها دقیقا مطابق نیاز ظرفیت تولید کارخانه‌مان باشد بلکه روی کیفیت نهایی محصول و راندمان کاری تاثیر مثبتی داشته باشد.
همانطور که خودتان بهتر می‌دانید بخش قابل توجهی از کیفیت محصولات تولید شده مرتبط با کیفیت هوای فشرده کمپرسور است.
من تمام تلاشم را می‌کنم تا در این مطلب به ساده‌ترین روش ممکن توضیح دهم که چطور بهترین کمپرسور را برای کارخانه نساجی و پوشاک انتخاب کنید.
چند مدل کمپرسور وجود دارد؟ و کدامیک برای کارخانه نساجی و پوشاک بهترین انتخاب است؟
خلاصه اجرایی انتخاب کمپرسور نساجی
| • | شرح |
|---|---|
| • | اگر ایرجت دارید، فشار پایدار نزدیک ۶–۷ bar و دبی هر لوم حدود ۰٫۷–۱٫۲ m³/min مبناست؛ برای پیک‌های لحظه‌ای، رسیور نقطه‌ای کنار هر لوم بگذارید. |
| • | کیفیت هوای هدف را دقیق بنویسید؛ نمونه: ISO 8573-1:2010 [2:4:2] (ذره:۲، آب:۴، روغن:۲). «کلاس 0» یعنی سخت‌گیرانه‌ترین توافقی، نه «صفر آلودگی». |
| • | استاندارد تست ظرفیت را طبق ISO 1217 مطالبه کنید (FAD در نقطه ترمینال پکیج در فشار نامی). |
| • | درایر تبریدی معمولاً PDP≈+3 °C (کلاس آب ۴) می‌دهد؛ برای حساسیت بالا یا اقلیم سرد، درایر جذبی با PDP تا −40 °C (کلاس آب ۲) انتخاب کنید. |
| • | نشتی‌ها را در برآورد دبی کل حداقل ۱۰–۳۰٪ در نظر بگیرید و با برنامه نشتی‌یابی، به زیر ۱۰٪ برسانید. |
| • | VSD/اینورتر برای بارِ متغیر، مصرف را کم می‌کند و نوار فشار را تنگ نگه می‌دارد؛ هر ۲ psi (≈۰٫۱۴ bar) کاهش فشار ≈ ۱٪ صرفه‌جویی انرژی. |
| • | Heat Recovery: تا ۸۰–۹۴٪ گرمای فشرده‌سازی قابل بازیافت است (گرم‌کردن آب فرایندی/هوا). |
| • | لوله‌کشی آلومینیومی به‌خاطر سطح داخلی صاف و ضدزنگ، افت فشار کمتر و نصب سریع‌تر از گالوانیزه دارد؛ شیب حدود ۱ اینچ در ۱۰ فوت برای تخلیه کندانس رعایت شود. |
| • | رسیور اصلی را با فرمول استاندارد و رسیورهای نقطه‌ای را برای پیک‌های ایرجت جداگانه محاسبه کنید (فرمول‌ها پایین). |
| • | TCO (۳–۵ ساله) را با داده واقعی ISO 1217، تعرفه برق، ساعات کار، سرویس، مصرفی‌ها و ارزش بازیافت حرارت مقایسه کنید. |
فهرست مطالب
کمپرسور نساجی، راهنمای سریع، جمع‌بندی خرید
هوای فشرده در کارخانه‌های نساجی فقط «ابزار» نیست؛ هزینه انرژی بالا، توقف تولید ناشی از افت فشار/رطوبت، و کیفیت پارچه/نخ را تعیین می‌کند. در بافندگی ایرجت، کوچک‌ترین نوسان فشار می‌تواند به پَرِش پود، دوباره‌کاری و هدررفت هوا بینجامد. در ریسندگی، روغن و ذره می‌تواند به ریسه‌ها بچسبد و کیفیت را پایین بیاورد. این راهنما به زبان ساده، اما با دقت مهندسی، شما را از «نیاز» تا «سفارش» و «بهره‌برداری» همراهی می‌کند.پاسخ کوتاه: اگر وقت ندارید، به TL;DR برگردید. اگر می‌خواهید خرید دقیق انجام دهید، بخش «محاسبات ظرفیت»، «کیفیت هوا»، و «TCO» را با حوصله بخوانید.
مبانی هوای فشرده در صنعت نساجی و پوشاک: فشار، دبی، کیفیت هوا
نقش‌ها:
| • | شرح |
|---|---|
| • | ریسندگی (روتور/رینگ): پنوماتیک برای پاک‌سازی، عملگرها، واحدهای دمش و تمیزکاری. |
| • | بافندگی ایرجت: دمش اصلی و نازل‌های رله‌ای؛ مصرف عمده هوا همین‌جاست. مقادیر متعارف میدان نشان می‌دهد مصرف کل یک لوم ایرجت در حدود ۰٫۷–۱٫۲ m³/min است (وابسته به عرض، سرعت، تنظیم نازل‌ها). |
| • | بافندگی حلقوی/گردباف: پنوماتیک عمومی، تمیزکاری، تنظیمات. |
| • | رنگرزی/تکمیل: عملگرها، ولوها، پُرژ، هوادهی. |
| • | ابزارآلات و کمکی: بادی‌ها، پنوماتیک خطوط جانبی، بسته‌بندی. |
کیفیت هوا و اثرات:ذره، بخار/آب مایع و روغن سه گروه آلاینده‌اند. آلودگی می‌تواند به سایش ولوها/نازل‌ها، جرم‌گرفتگی جت‌ها، لکه‌گذاری روی پارچه و خرابی یاتاقان ابزار منجر شود. استاندارد ISO 8573-1 طبقات خلوص را برای ذره/آب/روغن تعریف می‌کند.
ستانداردهای خرید کمپرسور: ISO 8573-1 (کیفیت هوا) و ISO 1217 (ظرفیت/توان)
| • | شرح |
|---|---|
| • | ISO 8573-1:2010 (کیفیت هوا): سه رقم به‌ترتیب «ذره:آب:روغن». نمونه صحیح: ISO 8573-1:2010 [2:4:2]. کلاس 0 یعنی حدی سخت‌گیرانه‌تر که بین کاربر و تأمین‌کننده توافق می‌شود؛ «صفر مطلق» نیست. |
| • | ISO 1217: روش پذیرش عملکرد کمپرسورهای جابه‌جایی مثبت: دبی FAD (Free Air Delivery) در فشار نامی و در خروجی پکیج گزارش می‌شود—همین عدد را مبنای انتخاب بگیرید. |
| • | ISO 7183 (درایرها): روش‌های آزمون PDP (نقطه شبنم فشاری)، افت فشار، مصرف انرژی و…؛ مبنای مقایسه تبریدی/جذبی/غشایی. |
| • | IEC 60034-30-1 (کلاس بازده موتور): IE2/IE3/IE4/IE5. در بسیاری از مناطق، حداقل IE3 الزام است؛ IE4/IE5 راندمان بالاتر دارند. |
روی برگه داده کمپرسور حتماً ببینید/بخواهید:FAD طبق ISO 1217، فشار نامی، توان ورودی، Specific Power (kW/(m³/min))، کلاس موتور IE، سطح صدا، دمای خروجی، PDP در صورت درایر یکپارچه، و نمودار عملکرد (دبی-فشار).
انواع کمپرسور برای نساجی و مقایسه کاربردی: اسکرو (VSD)، پیستونی، سانتریفیوژ
| نوع | محدوده دبی/فشار متداول | راندمان نسبی | هزینه اولیه/مالکیت | نویز | نگهداری | حساسیت به گردوغبار | تناسب با فرایند | ریسک آلودگی روغن |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| اسکرو روغنی (Oil-Injected) | ۰٫۵–۳۰ m³/min @ ۷–۱۰ bar | بالا | اولیه متوسط، TCO پایین | متوسط | دوره‌ای (فیلتر/روغن) | متوسط | همه‌منظوره؛ ایرجت با فیلتراسیون درست | متوسط (با فیلتر مناسب مدیریت می‌شود) |
| اسکرو بدون روغن (Oil-Free Class 0/1) | ۱–۲۰ m³/min @ ۷–۱۰ bar | متوسط | اولیه بالا، TCO متوسط | متوسط | کمتر (بدون روغن) | بالا | ریسندگی/فرایند حساس | بسیار کم |
| رفت‌وبرگشتی (پیستونی) | ≤ ۱٫۵ m³/min @ ۸–۱۲ bar | متوسط/پایین | ارزان؛ TCO بالاتر در کار ۲۴/۷ | بالاتر | زیاد | پایین | کارگاه‌های کوچک/پیک‌های کوتاه | متوسط |
| سانتریفیوژ (توربو) | ≥ ۲۰ m³/min @ ۷–۱۰ bar | بالا در دبی زیاد | اولیه بالا؛ TCO خوب در مقیاس بزرگ | پایین | تخصصی | بالا | کارخانه‌های بزرگ یکنواخت | کم (بدون روغن) |
| اسکرول | ≤ ۱ m³/min @ ۷–۸ bar | متوسط | اولیه متوسط | پایین | کم | متوسط | آزمایشگاه/نقطه‌ای | کم |
نکات سیستم:
| • | شرح |
|---|---|
| • | VSD برای بار متغیر، انرژی را کم می‌کند و نوار فشار را تنگ نگه می‌دارد. |
| • | Sequencing چند کمپرسور (Base-Load + Trim-VSD) با رسیور مناسب، بهینه‌ترین پروفایل مصرف را می‌دهد. |
| • | Heat-Recovery می‌تواند ۸۰–۹۴٪ انرژی الکتریکی را به گرمایش هوا/آب بازگرداند. |
راهنمای گام‌به‌گام تعیین ظرفیت کمپرسور برای کارخانه نساجی
1) تبدیل سریع واحدها در هوای فشرده (مرجع کاربردی)
- 1 bar ≈ 14.5 psi
- 1 cfm ≈ 0.0283 m³/min (پس 100 cfm ≈ 2.83 m³/min)
2) محاسبه دبی کل موردنیاز خط تولید (فرمول و مثال)
دبی کل (m³/min) = Σ[مصرف هر ماشین × ضریب بهره‌برداری × ضریب هم‌زمانی] + نشتی برآوردی + رزرو رشد آینده
ضریب نشتی: برای کارخانه معمولی ۲۰–۳۰٪ از تولید هوا؛ با برنامه نشتی‌یابی به زیر ۱۰٪ می‌رسد. اگر داده ندارید، ۱۵–۲۰٪ بگیرید و سپس با آزمون شبانه اصلاح کنید.
آزمون شبانه/مصرف بدون بار: شب تعطیل، همه مصرف‌کننده‌ها را ببندید؛ اگر کمپرسور هنوز دوره‌ای روشن/خاموش می‌شود، از نسبت زمان بی‌باری به بارداری، درصد نشتی را تخمین بزنید.
3) مدیریت پیک‌های لحظه‌ای در ایرجت (Air-Jet Loom) و راهکارهای ذخیره‌سازی
ایرجت به‌صورت پالس مصرف می‌کند. مقادیر متعارف میدان: ۰٫۷–۱٫۲ m³/min برای یک لوم در فشار ~۶–۷ bar. این پیک‌ها را با رسیور نقطه‌ای نزدیک لوم و کنترل فشار پایدار جبران کنید.
4) مثال‌های عددی کامل
الف) کارگاه کوچک (۸ لوم ایرجت + پنوماتیک عمومی)– مصرف هر لوم: ۰٫۸ m³/min؛ بهره‌برداری ۷۰٪؛ هم‌زمانی ۷۰٪ → ۸×۰٫۸×۰٫۷×۰٫۷ = ۳٫۱۳ m³/min- سایر مصرف‌ها: ۰٫۸- نشتی (۲۰٪): ۰٫۸۰×(۳٫۱۳+۰٫۸)=۰٫۷۸- رشد آینده (۱۰٪): ۰٫۳۹جمع نهایی ≈ ۵٫۱ m³/min → یک اسکرو VSD ~۷٫۵–۱۱ kW با رسیورهای نقطه‌ای ۳۰–۴۰ لیتر برای هر لوم.
ب) سالن متوسط (۳۰ لوم ایرجت + ابزار)– ۳۰×۰٫۹×۰٫۷ = ۱۸٫۹- ابزار/عمومی: ۲- نشتی (۱۵٪): ۳٫۱۴- رشد (۱۰٪): ۲٫۰۹جمع ≈ ۲۶٫۱ m³/min → پیک لحظه‌ای را با رسیورهای نقطه‌ای مهار کنید؛ پیشنهاد: ۲×کمپرسور (Base + Trim-VSD)، درایر تبریدی، فیلترها، رسیور اصلی ۳–۵ m³.
ج) کارخانه بزرگ (۷۲ لوم ایرجت + ریسندگی/تکمیل)– ایرجت: ۷۲×۱٫۰×۰٫۷ = ۵۰٫۴- ریسندگی/تکمیل/ابزار: ۶- نشتی (۱۲٪): ۶٫۸- رشد (۱۰٪): ۶٫۲جمع ≈ ۶۹٫۴ m³/min → بررسی سانتریفیوژ یا چند اسکرو بزرگ با Sequencing؛ دو مدار مجزا برای کیفیت متفاوت (ایرجت/عمومی).
5) انتخاب فشار شبکه و کنترل افت فشار در توزیع هوای فشرده
- فشار در ماشین‌ها (مثلاً ۶٫۵ bar برای ایرجت) + افت فشار شبکه (درایر/فیلتر/لوله) = فشار خروجی کمپرسور.
- افت فشار هدف: ≤ ۰٫۵–۰٫۸ bar؛ هر ۰٫۱۴ bar (۲ psi) افزودن فشار ≈ ۱٪ انرژی بیشتر. کاهش فشار، نشتی‌های کنترل‌نشده را نیز کم می‌کند.
6) سایزینگ رسیور هوا: مخزن اصلی و رسیور نقطه‌ای (محاسبه و نسبت‌ها)
فرمول عمومی:
t = V × (p1 − p2) / (C × Pa)
که در آن:V = حجم رسیور (ft³)، t = زمان تخلیه بین دو فشار (min)، C = دبی آزاد موردنیاز (scfm)، Pa = فشار جو (≈14.7 psia)، p1,p2 = فشارهای مطلق مخزن (psia). برای SI، واحدها را تبدیل کنید.
قاعده سرانگشتی: برای کمپرسور ثابت‌سرعت، ۱–۲ گالن به‌ازای هر cfm؛ برای VSD، ۲–۴ گالن/cfm (برای هموارسازی سوئیچینگ).
مثال (رسیور نقطه‌ای ایرجت):پیک ۱٫۵ m³/min به‌مدت ۵ ثانیه در نزدیکی لوم، فشار از ۷ به ۶ bar(g). با تبدیل به مطلق و واحد، حجم رسیور نقطه‌ای محاسبه می‌شود؛ اگر فرصت ندارید، ۴۰–۶۰ لیتر برای هر لوم نقطه شروع خوبی است و با داده واقعی تنظیم شود.
درایر تبریدی + رسیور اصلی ~۱–۱٫۵ m³ و
فشار کاری و کیفیت هوا
تعیین فشار
- از کاتالوگ ماشین فشار ورودی را بگیرید. در عمل بازه ۳–۷ bar برای نازل‌ها و رله‌ها رایج است (وابسته به مدل/تنظیمات).
- با محاسبه افت فشار (فیلتر/درایر/شبکه)، فشار خروجی کمپرسور را تعیین کنید.
کیفیت هوا برحسب ISO 8573-1
نمونه کلاس‌های پیشنهادی:- ریسندگی حساس به آلودگی روغن: [1:2:1] یا [1:2:2] (ذره ۱، آب کلاس ۲ با بافندگی ایرجت عمومی: [2:4:2] (PDP≈+3 °C کافی، با فیلتراسیون مناسب).- ابزارآلات/پنوماتیک: [3:4:3] بسته به حساسیت ولوها.
فیلتراسیون پیشنهادی (از ورودی به خروجی)
Pre-filter (ذره درشت) → Dryer → Coalescing (روغن/مِه) → Fine Particulate → (Activated Carbon در صورت نیاز بدون بو/روغن بخار)
درایرها:
- تبریدی: معمولاً PDP ≈ +3 °C (کلاس آب ۴)، اقتصادی و کافی برای اکثر بافندگی‌ها.
- جذبی (Desiccant): PDP تا −40 °C/−70 °C (کلاس ۲/۱) برای ریسندگی حساس/اقلیم سرد یا خطوط کیفی بالا.
PDP≤−40 °C، روغن ۰٫۰۱–۰٫۱ mg/m³).-
انرژی و هزینه مالکیت (TCO)
سهم انرژی در TCO
بزرگ‌ترین جزء TCO انرژی است؛ به‌ویژه در سیستم‌های با فشار بالاتر از نیاز یا نشت‌های زیاد. کاهش ۲ psi ≈ ۱٪ صرفه‌جویی و در حضور مصارف تنظیم‌نشده، صرفه‌جویی کل حتی بیشتر می‌شود.
نقش VSD و کنترل هوشمند
VSD فشار را در نوار باریک نگه می‌دارد و با تطبیق دبی با بار، انرژی را کم می‌کند. برای تحلیل دقیق، به پروفایل بار و Specific Power رجوع کنید.
بازیافت حرارت (Heat Recovery)
تا ۸۰–۹۴٪ گرمای کمپرسور قابل بازیابی است (گرمایش سالن/آب فرایندی تا حوالی ۸۰–۹۰ °C با مبدل مناسب). این بخش را در مدل مالی وارد کنید.
فرمول TCO (۳–۵ ساله)
TCO = سرمایه‌گذاری اولیه + (انرژی سالانه × سال‌ها) + (سرویس و مصرفی سالانه × سال‌ها) − (منافع بازیافت حرارت × سال‌ها)
انرژی سالانه (kWh) = Specific Power (kW per m³/min) × دبی موثر (m³/min) × ساعات کار سالانهSpecific Power را از برگه
جدول نمونه محاسبات در ایران
| پارامتر | مقدار (سناریو ۱: برق صنعتی) | مقدار (سناریو ۲: سایر مصارف) |
|---|---|---|
| Specific Power | 6.8 kW/(m³/min) | 6.8 kW/(m³/min) |
| دبی مؤثر | 20 m³/min | 20 m³/min |
| ساعات کار سالانه | 6,000 h/year | 6,000 h/year |
| تعرفه برق | 7,243 ریال/kWh (≈724 تومان) | میانگین TOU ≈ 8,251 ریال/kWh |
| انرژی سالانه | 6.8×20×6000 = 816,000 kWh | 6.8×20×6000 = 816,000 kWh |
| هزینه انرژی (سالانه) | 591,028,800 تومان/سال | 673,273,440 تومان/سال |
| سرویس/مصرفی (برآورد بازار ایران برای 132–160 kW) | ≈ 150,000,000 تومان/سال | ≈ 150,000,000 تومان/سال |
| Heat Recovery (۸۰٪ مفید) |
حرارت مفید: 652,800 kWhth/year
≈ 62,171 m³ گاز طبیعی/سال
صرفه‌جویی پولی (با ~19,033 ریال/م³): 118,330,880 تومان/سال
|
حرارت مفید: 652,800 kWhth/year
≈ 62,171 m³ گاز طبیعی/سال
صرفه‌جویی پولی (با ~19,033 ریال/م³): 118,330,880 تومان/سال
|
| TCO پنج‌سال (بدون سرمایه) | سرمایه + (591,028,800 − 118,330,880 + 150,000,000) × 5 = سرمایه + 3,113,489,600 تومان |
سرمایه + (673,273,440 − 118,330,880 + 150,000,000) × 5 = سرمایه + 3,524,712,800 تومان |
یادداشت‌ها:
• سناریو ۱ بر مبنای «برق صنعتی (مصارف تولید)» و میانگین ۷,۲۴۳ ریال/کیلووات‌ساعت است. منبع: ابلاغ نرخ ۱۴۰۳–۱۴۰۴.
• سناریو ۲ برای «سایر مصارف» با تعرفه زمان‌مند: اوج بار ≈ ۱۷,۶۷۰ ریال، میان‌باری ≈ ۸,۵۸۳ ریال، کم‌باری ≈ ۴,۴۴۷ ریال. فرض توزیع ساعتی ۱۰٪/۶۰٪/۳۰٪ ⇒ میانگین ≈ ۸,۲۵۱ ریال/kWh.
• تبدیل گاز به انرژی: هر ۱ مترمکعب ≈ ۱۰.۵ kWhth ⇒ ۶۵۲,۸۰۰ kWhth/سال ≈ ۶۲,۱۷۱ m³ گاز.
• قیمت گاز صنایع متغیر است؛ برای برآورد صرفه‌جویی، اینجا از ~۱۹,۰۳۳ ریال/م³ استفاده شده (میان‌رده‌ی صنعتی). اگر ۱۱,۴۰۰ تومان/م³ باشد، صرفه‌جویی ≈ ۷۰۸,۷۵۴,۲۸۶ تومان/سال؛ اگر ۷۰۰ تومان/م³ باشد ≈ ۴۳,۵۲۰,۰۰۰ تومان/سال.
ISO 1217 بردارید.
تجهیزات جانبی و جانمایی
رسیور، جداکننده رطوبت، اتودرین
- رسیور اصلی طبق فرمول/قاعده سرانگشتی بالا.
- اتودرین‌های بدون‌اتلاف را برای جداکننده اولیه، درایر و رسیورها در نظر بگیرید.
لوله‌کشی
| • | شرح |
|---|---|
| • | آلومینیومی: ضدزنگ، سطح صاف → افت فشار کمتر و نصب آسان؛ مناسب ارتقا و جابه‌جایی. |
| • | گالوانیزه/فولادی: ارزان اما خطر خوردگی/تراشه داخلی دارد. |
| • | استیل: تمیز و پایدار ولی گران. |
| • | شیب: حدود ۱ اینچ در ۱۰ فوت (≈۰٫۸٪) به سمت نقاط تخلیه. |
| • | حلقه‌بندی (Ring Main) برای توزیع یکنواخت و افت فشار کمتر. |
اکوستیک، تهویه اتاق کمپرسور و گردوغبار
- جریان هوای کافی، مسیر هوای تمیز برای ورود؛ خروج هوای گرم قابل هدایت به بیرون یا سامانه گرمایشی (بازیافت). فیلتر هوای ورودی کمپرسور را تمیز نگه دارید.
مدیریت کندانس و محیط زیست
- کندانس را پس از Separator/Filter تصفیه کنید (روغن/آب) و مطابق قوانین محلی دفع کنید.
دیاگرام ASCII ساده (نمونه چیدمان)
چک‌لیست خرید و ارزیابی تأمین‌کننده
از فروشنده بپرسید:
| • | شرح |
|---|---|
| • | گواهی تست ISO 1217 و نمودارهای عملکرد (دبی/فشار/توان). |
| • | کلاس کیفیت هوای خروجی با درایر/فیلتر و PDP تضمین‌شده (هماهنگ با ISO 7183). |
| • | کلاس موتور IE3/IE4/IE5 و راندمان. |
| • | SLA خدمات، شبکه قطعه یدکی، زمان پاسخ. |
| • | محاسبه TCO ۳–۵ ساله و Heat-Recovery قابل دستیابی. |
| • | Booster نقطه‌ای در صورت نیاز به فشار محلی بالاتر به‌جای بالا بردن فشار کل شبکه. |
مدارک قبل از سفارش: P&ID، لیست قطعات مصرفی، برنامه PM، نقشه جانمایی، نیاز تهویه/برق.FAT/SAT و آموزش اپراتور: چک‌لیست پذیرش، راه‌اندازی، ایمنی.
چک‌لیست پرینتی کوتاه:
- FAD طبق ISO 1217 در فشار نامی
- Specific Power و کلاس موتور (IE)
- کلاس کیفیت هدف ISO 8573-1 و PDP
- ظرفیت/نوع درایر و فیلتراسیون
- محاسبات دبی، فشار، نشتی، رشد آینده
- طرح رسیور اصلی و نقطه‌ای
- طرح لوله‌کشی (قطر، حلقه، شیب)
- برنامه PM و قطعات مصرفی
- مدل کنترل (VSD/Sequencer)
- تحلیل TCO و Heat-Recovery
تصمیم‌یار متنی (Decision Tree)
| • | شرح |
|---|---|
| • | فرآیند اصلی شما چیست؟ |
| • | ایرجت → برو ۲ |
| • | ریسندگی حساس به آلودگی روغن → برو ۳ |
| • | رنگرزی/تکمیل/عمومی → برو ۴ |
| • | ایرجت: |
| • | فشار ماشین ۶–۷ bar و پیک‌های لحظه‌ای؟ بله → اسکرو روغنی + VSD + رسیورهای نقطه‌ای + درایر تبریدی (PDP +3 °C) + فیلتر کواکلس/فاین؛ اگر حساسیت به لکه/بو بالاست، کربن فعال اضافه شود. |
| • | اگر آلودگی روغن ممنوع است → اسکرو بدون روغن + فیلتراسیون کامل. |
| • | ریسندگی حساس: |
| • | نیاز به کلاس روغن ۱ یا ۰؟ → Oil-Free + درایر جذبی (PDP −40 °C) + فیلتر کربن فعال + لوله آلومینیومی؛ پایش روغن در خط. |
| • | عمومی/رنگرزی/تکمیل: |
| • | بار متغیر؟ → اسکرو روغنی VSD؛ تبریدی +3 °C کافی، مگر شرایط خاص. |
| • | بار ثابت/بالا و ظرفیت بسیار زیاد؟ → سانتریفیوژ بررسی شود. |
سناریوهای نمونه در نساجی
سناریو A: سالن ایرجت با پیک‌های لحظه‌ای
| • | شرح |
|---|---|
| • | فرضیات: ۴۸ لوم، هرکدام میانگین ۰٫۸ m³/min، فشار ۶٫۵ bar، هم‌زمانی ۷۰٪. → دبی موثر ≈ ۲۶٫۹ m³/min + نشتی (۱۵٪) + رشد (۱۰٪) ≈ ۳۴ m³/min |
| • | راهکار: ۲× رسیور اصلی ۳–۵ m³ + رسیورهای نقطه‌ای ۴۰–۶۰ لیتر کنار هر لوم، حلقه‌بندی شبکه.کمپرسور اسکرو (Base + Trim-VSD)، درایر تبریدی (PDP +3 °C)، فیلتر Pre/Coalescing/Fine، |
| • | BOM خلاصه: کمپرسورها، درایر، فیلترها، رسیور اصلی/نقطه‌ای، اتودرین‌ها، لوله آلومینیومی، مانومترهای نقطه‌ای. |
| • | TCO (خلاصه): با VSD و کاهش میانگین فشار ۰٫۵ bar، صرفه‌جویی ≈ ۳–۴٪ انرژی. |
نمودار جریان (ASCII):
Compressors (Base + VSD) -> Dryer (+3°C) -> Filters -> Ring \-> Point Receivers -> Looms
سناریو B: ریسندگی حساس به آلودگی روغن — بهترین گزینه برای نساجی
- نیاز کیفیت: ISO 8573-1 [1:2:1]، PDP≤−40 °C.
- راهکار: کمپرسور Oil-Free + درایر جذبی + فیلتر کربن فعال + لوله آلومینیومی؛ پایش روغن در خط.
سناریو C: رنگرزی/تکمیل با رطوبت محیطی بالا
- نیاز کیفیت: [2:4:2] کافی؛ اما در اقلیم بسیار مرطوب، ظرفیت درایر تبریدی و پس‌خنک‌کن را بزرگ‌تر بگیرید. Heat-Recovery برای آب‌گرم خدماتی ارزشمند است.
نگهداری و مانیتورینگ
| • | شرح |
|---|---|
| • | PM/CM: تعویض فیلتر/روغن (در صورت روغنی)، بازبینی تسمه/کوپلینگ، تمیزی کولرها، کالیبراسیون سنسورها. |
| • | هشدار خرابی: دما/لرزش بالا، تغییر صدای یاتاقان، افزایش افت فشار فیلتر، افزایش ساعات بی‌باری. |
| • | KPIها: |
| • | kW/(m³/min) از لاگِ انرژی و دبی. |
| • | ساعات بی‌باری و نرخ نشتی (از تست شبانه). |
| • | افت فشار خط پیش/پس هر تجهیز. |
| • | چک‌لیست فصلی/سالانه (پرینتی): نظافت کولرها، تخلیه کندانس، تست نشتی، صحت اتودرین، بازبینی تسمه/بلبرینگ، تست کلاس هوا (ISO 8573). |
ریسک‌ها، اشتباهات رایج، و رفع عیب سریع
| مشکل | علل محتمل | اقدام فوری | ریشه‌ای |
|---|---|---|---|
| رطوبت در خط | ظرفیت ناکافی درایر، بای‌پس، دمای ورودی بالا | چک درایر/PDP، کاهش دمای ورودی | ارتقای درایر/Precooler، آب‌بندی بای‌پس |
| افت فشار | فیلتر کثیف، قطر لوله کم، مسیر طولانی | چک افت فشار هر مرحله | افزایش قطر، حلقه‌بندی، تعویض فیلتر |
| روغن در هوا | فیلتر کواکلس اشباع، جداکننده معیوب | تعویض عنصر | برنامه PM، بررسی Carryover |
| صدای غیرعادی | یاتاقان/کوپلینگ | توقف ایمن و بازدید | تحلیل لرزش و برنامه تعویض |
فرهنگ لغت (Glossary)
| • | شرح |
|---|---|
| • | FAD: دبی هوای آزاد اندازه‌گیری‌شده طبق ISO 1217 در خروجی پکیج. |
| • | PDP (Pressure Dew Point): دمای شبنم در فشار کاری؛ شاخص رطوبت هوای فشرده. |
| • | VSD/اینورتر: درایو سرعت متغیر برای تطبیق دبی با بار. |
| • | ISO 8573-1 Class A:B:C: ذره:آب:روغن. |
| • | IE3/IE4/IE5: کلاس راندمان موتور بر اساس IEC 60034-30-1. |
| • | Specific Power: توان مخصوص برای تولید هر واحد دبی (kW/(m³/min)). |
| • | Ring Main: حلقه اصلی لوله‌کشی برای توزیع یکنواخت فشار. |
| • | Heat Recovery: بازیافت گرمای کمپرسور برای گرمایش هوا/آب. |
| • | Receiver: مخزن ذخیره هوا برای بافرکردن نوسان مصرف. |
| • | Coalescing Filter: فیلتر جمع‌کننده مه‌روغن. |
| • | Activated Carbon: فیلتر کربن فعال برای حذف بخارات روغن/بو. |
پرسش‌های متداول (FAQ)
۱) برای ایرجت چه فشاری لازم است؟معمولاً ۶–۷ bar با پایداری بالا؛ بسته به مدل لوم و تنظیمات نازل‌ها. پیک‌های مصرف را با رسیور نقطه‌ای مهار کنید.
۲) تبریدی کافی است یا باید جذبی بگیرم؟برای بافندگی عمومی، تبریدی با PDP≈+3 °C کافی است؛ برای ریسندگی حساس/هوای بسیار خشک، جذبی با −40 °C.
۳) واقعاً با کاهش فشار صرفه‌جویی می‌شود؟بله؛ هر ۲ psi ≈ ۱٪ کاهش مصرف انرژی (و حتی بیشتر با مصارف تنظیم‌نشده). فشار را فقط به میزانی که ماشین‌ها نیاز دارند تنظیم کنید.
۴) نشت‌ها چقدرند؟در کارخانۀ نگهداری‌نشده ۲۰–۳۰٪ متداول؛ با برنامه دائم، به کمتر از ۱۰٪ می‌رسد. یک برنامه نشتی‌یابی دوره‌ای طراحی کنید.
۵) Heat-Recovery ارزش دارد؟بله؛ ۸۰–۹۴٪ حرارت قابل بازیافت است؛ در بسیاری سایت‌ها بازگشت سرمایه کوتاه است.
۶) آیا Oil-Free همیشه لازم است؟خیر؛ اگر کلاس روغن ۲ یا ۳ کفایت دارد، اسکرو روغنی با فیلتراسیون درست اقتصادی‌تر است. برای کلاس‌های سخت‌گیرانه (۱/۰) Oil-Free منطقی است.
۷) رسیور نقطه‌ای چه کمکی می‌کند؟نوسان‌های لحظه‌ای به‌ویژه در ایرجت را می‌گیرد، فشار را پایدار نگه می‌دارد و نیاز به افزایش فشار کل شبکه را کاهش می‌دهد.
آقا من پارچه‌های سفید تولید می‌کنم، اگه کمپرسورم رطوبت داشته باشه پارچه‌هام لک می‌افتن. درایر شما واقعاً رطوبت رو کامل می‌گیره؟
سلام دوست عزیز
ممنون از سوالتون. بله، کاملاً درست می‌فرمایید؛ در صنعت نساجی، به‌خصوص برای تولید پارچه‌های سفید، وجود رطوبت در هوای فشرده کمپرسور می‌تونه باعث ایجاد لک و مشکلات کیفی بشه. ما در کمپرسورسازان، کمپرسورهای هوا مخصوص صنعت نساجی رو با درایرهای پیشرفته عرضه می‌کنیم که رطوبت رو به طور کامل از هوای فشرده حذف می‌کنن.
سلام خسته نباشید من برای کمپرسور اسکرو 6000 لیتری نیاز به خشک کن هوای فشرده دارم و خیلی خیلی دستگاهی که دارم به رطوبت حساسه چی پیشنهاد می کنید؟
سلام وقت بخیر
بهترین و قوی ترین خشک کن هوای فشرده برای شما مدل درایر جذبی کد CZ Twin Towers 6000 می باشد که می تواند تا 99.99% رطوبت را از هوای فشرده حذف کند. برای اطلاعات بیشتر با شماره 09127161850 تماس حاصل فرمایید.
سلام خیلی خوب توضیح دادید با توجه به اطلاعاتی که گفتید من برای دستگاه هایی که دارم نیاز به کمپرسور اسکرو 5 متری با فشار 7 بار دارم لطف می کنید قیمت بدهید و اینکه چطور می تونم مشخصات فنی دستگاه داشته باشم؟
سلام وقت بخیر
قیمت کمپرسور اسکرو 5 متری با فشار 7 بار امروز تاریخ 1404.01.26 مبلغ 376.000.000 می باشد برای مشاهده مشخصات فنی کمپرسور اسکرو 5000 لیتری کیلیک کنید.